Wenn Sie angeben filter cartridges Für eine kritische Anwendung ist das Verständnis der inneren Komponenten entscheidend. Die Leistung einer plissierten Edelstahl-Drahtgewebepatrone – wie viel Druck sie aushält, wie sie reinigt und wie lange sie hält – wird durch die im Herstellungsprozess getroffenen Entscheidungen bestimmt.
Dieser Artikel beschreibt den Bauprozess Schritt für Schritt.
Material: Warum Edelstahl 316L?
Das Basismaterial für die meisten plissierten Edelstahl-Drahtgewebepatronen ist Edelstahl AISI 316L. Das „L“ steht für niedrigen Kohlenstoffgehalt – wichtig, da dies die Sensibilisierung (Ausscheidung von Chromcarbid an den Korngrenzen) beim Schweißen und bei der Hochtemperaturverarbeitung verhindert.
316L bietet:
- Höherer Molybdängehalt (2–3 %) als bei der Güteklasse 304, wodurch eine bessere Beständigkeit gegen Chloridlochfraß erzielt wird
- Stabile Leistung von -200 °C bis 480 °C im Dauerbetrieb, bis zu 600 °C kurzzeitig
- Verträglichkeit mit den meisten Industriechemikalien – Säuren, Laugen, Lösungsmitteln, Oxidationsmitteln
Für aggressivere Umgebungen bieten sich SS304 (kostengünstiger, für allgemeine Anwendungen), 904L (hochchloridbeständig) oder Hastelloy (für stark chemikalienbelastete Umgebungen) als Alternativen an. Titan wird in der Luft- und Raumfahrt oder in extremen chemischen Anwendungen eingesetzt, wo selbst hochfester Edelstahl nicht ausreicht – siehe unsere Materialauswahlhilfe für einen vollständigen Vergleich.
Auswahl und Qualitätskontrolle von Drahtgewebe
Bevor ein Filter gebaut wird, wird das Drahtgewebe selbst begutachtet. Wichtige Parameter, die in dieser Phase geprüft werden:
- Gleichmäßigkeit des Drahtdurchmessers – Abweichungen hier führen direkt zu Abweichungen der Porengröße im fertigen Filter
- Gleichmäßigkeit des Webmusters – Leinwandbindung, Köperbindung und Holländerbindung erzeugen jeweils unterschiedliche Porengeometrien
- Überprüfung der Materialzusammensetzung – Werksprüfberichte (MTRs) werden anhand der Bestellspezifikationen geprüft
Dieser Schritt entscheidet darüber, ob die Filterpatrone die angegebene Feinheit über die gesamte Filterfläche hinweg konstant erreicht. Eine mangelhafte Siebqualität lässt sich in diesem Stadium nicht mehr korrigieren.
Vakuumsintern: Woher die Festigkeit kommt
Mehrere Lagen Gewebe – typischerweise fünf mit unterschiedlichen Webfeinheiten – werden übereinandergelegt und in einen Vakuumofen gegeben. Der Ofen erhitzt sich in einer kontrollierten Atmosphäre, die Oxidation verhindert, auf Temperaturen von bis zu 1100 °C.
Bei dieser Temperatur verschmelzen die Kontaktpunkte zwischen den Drähten benachbarter Schichten durch Festkörperdiffusion. Die Schichten bilden eine einzige, integrierte Struktur. Kein Klebstoff, keine mechanische Befestigung – nur eine metallurgische Verbindung zwischen den Drahtoberflächen.
Die kritischen Parameter, die während des Sinterprozesses kontrolliert werden:
- Temperaturprofil – Anstiegsrate, Spitzentemperatur, Haltezeit
- Zusammensetzung der Atmosphäre – verhindert Oxidation und fördert gleichzeitig die Bindung
- Lastkonfiguration – gewährleistet eine gleichmäßige Verbindung über die gesamte Maschenfläche
Nach dem Sintern ist die Mehrschichtplatte eine starre Platte mit definierter Porosität. Sie kann geschnitten, geformt und gefaltet werden, ohne dass sich die Schichten voneinander lösen.
Der Faltprozess
Das gesinterte Drahtgewebe wird mithilfe von Präzisionswerkzeugen in ziehharmonikaartige Falten geformt. Jede Falte muss folgende Eigenschaften aufweisen:
- Winkel – zu flach und die Oberfläche verringert sich; zu steil und benachbarte Falten blockieren den Luftstrom
- Tiefe – bestimmt, wie viel Oberflächengewinn pro Längeneinheit erzielt wird
- Abstand – muss einen freien Durchfluss der Flüssigkeit ohne Kanalbildung ermöglichen.
Die gefaltete Geometrie vergrößert die effektive Filterfläche um bis zu 300 % im Vergleich zu einem flachen Zylinder mit gleichem Durchmesser und gleicher Länge. Dies ist der wesentliche technische Grund, warum gefaltete Filter hinsichtlich Durchflusskapazität und Schmutzaufnahmevermögen herkömmlichen zylindrischen Maschenfiltern überlegen sind.
Interne Stützstrukturen verhindern das Zusammenfallen der Falten unter Differenzdruck oder bei Rückspülung. Diese Stützen erhalten die Faltengeometrie aufrecht, ohne den Durchfluss zu behindern.
Endkappenmontage und Maßkonfiguration
Das gefaltete Filtermaterial wird auf die gewünschte Länge zugeschnitten und mit Endkappen versehen. Die Kappen werden an den Filterkörper geschweißt – nicht geklebt. Dies ist wichtig: Klebeverbindungen stellen bei vielen Konkurrenzprodukten eine Schwachstelle dar, insbesondere bei höheren Temperaturen.
Standard-Abmessungsoptionen
Dimension / Merkmal
Optionen
Outer diameter
Standard 30 mm bis 350 mm; Sonderanfertigungen möglich
Länge
Standardgrößen: 10″, 20″, 30″, 40″, 60″; Sonderanfertigungen möglich
Endkappentypen
DOE (doppelt offenes Ende), SOE (einfach offenes Ende), Flansch
O-Ring-Nut-Ausführungen
222, 226 und proprietäre Konfigurationen
Verbindungsthread
NPT- und BSP-Gewindeoptionen
Für Hochdruckanwendungen, bei denen Gewindeverbindungen möglicherweise nicht ausreichen, sind Flanschverbindungen mit ANSI-, DIN- oder JIS-Schraubenmustern erhältlich.
Qualitätsprüfung vor dem Versand
Jede Kartusche durchläuft vor Verlassen des Werks eine Reihe von Tests:
Blasentest
Die Filterkartusche wird mit einer Referenzflüssigkeit benetzt und mit Luftdruck beaufschlagt. Der Druck, bei dem die erste Blase austritt, bestätigt die maximale Porengröße. Dies ist eine direkte Messung der Filtrationsleistung – keine Ableitung aus Fertigungsparametern. Siehe unsere Prüfverfahren für den vollen Blasenpunkt für die schrittweise Methode.
Durchflusscharakterisierung
Der Druckabfall in Abhängigkeit vom Durchfluss wird für jede Filterpatrone gemessen. Anhand dieser Daten lässt sich das Verhalten der Filterpatrone in Ihrem System vorhersagen und die Übereinstimmung mit den Spezifikationen bestätigen.
Berstdruckprüfung
Jede Konstruktion wird mit Drücken getestet, die deutlich über dem maximalen Nennbetriebsdruck liegen, um die strukturellen Sicherheitsmargen zu bestätigen.
Metallographische Untersuchung
Die Querschnittsmikroskopie bestätigt, dass die Sinterverbindungen an allen Draht-zu-Draht-Kontaktpunkten vollständig sind. Dies bestätigt, dass der Herstellungsprozess korrekt durchgeführt wurde und die Schichtstruktur der Betriebsbelastung standhält.
Zusammenfassung des Einsatzbereichs
Parameter
Wert
Temperatur (kontinuierlich)
-200 °C bis +480 °C
Temperatur (zeitweise)
Bis zu 600 °C
Maximaler Differenzdruck
Bis zu 250 bar (abhängig von Gehäuse und Verstärkung)
Filtrationsbereich
3 μm bis 200 μm (absolut)
Reinigungskompatibilität
Rückspülung, Ultraschallbehandlung, Säure-/Basenbehandlung, Wärmebehandlung
Zertifizierungen
ISO 9001; Blasenpunkt nach ISO 4003; Permeabilität nach ISO 4022
Was diese Baumaßnahme für Ihren Antrag bedeutet
Die Kombination aus vakuumgesinterter Mehrschichtkonstruktion und präziser Faltung ergibt einen Filter, der:
- Behält seine Nennporengröße auch unter Druck, Temperaturschwankungen und wiederholter Reinigung bei.
- Gibt kein Material in den Prozessstrom ab.
- Übersteht aggressive Reinigungsprotokolle, die die ursprüngliche Leistung wiederherstellen
- Lässt sich als direkter Ersatz für Standard-Außendurchmesser-/Längenkonfigurationen in Ihr vorhandenes Gehäuse einbauen.
Für Beschaffungsteams, die Kartuschen spezifizieren, liefert FILTURE zu jeder Bestellung vollständige Materialzertifizierungen (MTRs), Berichte über Blasendruckprüfungen und Konformitätsbescheinigungen.
Sprechen Sie mit FILTURE über Ihren Filtrationsbedarf.
Jeder Filtrationsauftrag ist anders. Wenn Sie sich nicht sicher sind, welche Filterpatrone zu Ihrem System passt, sehen Sie sich die vollständigen Spezifikationen unserer Filterpatronen an. Plissiertes Edelstahl-Gewebe-Filterelement und Edelstahl-Sintergewebe-Filterelement, oder request a quote mit Ihren Abmessungen, der Mikron-Nennleistung und den Betriebsbedingungen.
Lieber per E-Mail? Kontaktieren Sie uns unter sam.young@filturemetal.com – wir antworten Ihnen direkt und ohne Verkaufsgespräch.
